裂化器是石油精炼工艺中的关键设备。催化裂化是将低辛烷石蜡油转化成高辛烷烃、环烷烃和芳族烃，然后掺人到汽油中。因此. 裂化器就成了炼油厂的重要设备. 与之相连的是再生器。

     裂化器内的耐火材料处于最苛刻的操作环境中。工艺条件包括高温和高压，反应器的反应温度约500℃，至再生器内则达到700℃或更高些. 操作压力为 150 ~ 200kPa。
   长链烷烃 (主要是粗石蜡)是裂化器的主要原料。当原料不足时，便需要残泊进行补充，这便导致更多的碳附着到催化器上面使再生器被启动. 在高温下操作以脱碳。随之，循环催化剂则在更高温度下返回到反应器. 于是就增加了这两个容器的热应力。
     而且，循环催化工艺还产生了机械应力，其中包括用作原料的细微分布的催化剂 (多角硅酸锗和沸石 (20 ~ 2001Am)} 等的循环，其循环速率为 50t/min或更高，因而对内衬耐火材料造成了严重的磨损。
     此外，反应器和再生器里衬的环境都必须与外界的环境隔绝开。
     通过上述分析可知，催化器里衬用耐火材料必须具备两个性能，即较高的耐磨性和较低的热传导率。一般来说，要佼这两个性能协调起来是非常困难的，因为高耐磨性通常需要高密度，而低热传导率则通常需要较低的密度。
      一般认为，用于催化器中的反应器和再生器的内衬耐火材料其热导率为 1.0 ~ 1.5W/(m2. K)。这说明，在这种环境中应用的耐火材料应选择轻质绝热材料。
      为了满足上述要求，当选择 SiO2-Al203 质耐火材料时，其相对密度应低于50%，甚至更小。为了增加该类耐火材料的耐磨性能，则需要提高其强度。因此，应首选高强轻质耐火材料作为裂化器内衬耐火材料。美国曾提供一种性能较佳的轻质绝热材料，是裂化器内衬耐火材料的重要例子。这种材料由单一轻质骨料制成，这种轻质骨料是一种烧成高岭石. 它是通过向未煅烧的高岭土中加入添加剂并混合，以保证在煅烧过程中能产生大量的小气孔，其密度仅1.3g'cm3，s = 55%. 气孔尺寸非常小 (平均气孔尺寸仅75卜m). 因而这种材料的强度大。然后破碎、筛分获得单一轻质颗粒，采用这种单一骨料生产的轻质绝热制品耐磨性高而传导率却较小，因而是可供石油裂化器里衬使用的最好的轻质耐火材料品种。
   当然，也可以采用粉料生产有大量细小气孔分布的材料.然后加工成所要求尺寸而得到一种轻质耐火制品，用作石油裂化器内衬耐火材料，也可获得高寿命。